Diferența dintre hrana care se scufundă și hrana plutitoare produsă de puffer
În industria hranei acvatice, expanderul este utilizat pe scară largă, deoarece materialul produs de expander este diversificat, iar gradul său de maturare este mai mare decât cel al granulatorului, ceea ce provoacă mult mai puțină poluare a mediului. Mulți producători produc, în general, numai material plutitor. Problemele care necesită atenție în producția de materiale scufundate cu mașina de expansiune sunt analizate astfel:
1. Formula: În proiectarea formulei, trebuie remarcat faptul că conținutul de amidon trebuie să fie scăzut, dar nu absent. În general, ar trebui să fie mai mare de 10%, dar mai mică de 20%. În general, este mai bine să fie de aproximativ 15%. Rezistența la apă a granulelor este afectată de mai puțin amidon, iar aspectul granulelor este afectat de creșterea prafului în produsele finite; În plus, în proiectarea formulei de scufundare, conținutul de grăsime este mai mare decât cel al materialului plutitor, care este în general 5-8%. În plus, materiile prime vegetale sunt mai ușor de extins decât materiile prime animale.
2. Cofraj: Rata de deschidere a cofrajului materialului de scufundare este cu peste 40% mai mare decât cea a materialului plutitor. Motivul este că diferența de presiune dintre presiunea din expandor și presiunea atmosferică este mică în timpul producerii materialului de scufundare, astfel încât eficiența expansiunii este mică. În plus, raportul lungime-diametru este mai mare decât cel al materialului plutitor, în general aproximativ 1:1,8.
3. Configurația șurubului: acordați atenție configurației șurubului extruderului în timpul producției de scufundare. Este diferită de configurația materialului plutitor. Necesită ca materialul să rămână în cavitate pentru o perioadă scurtă de timp (comparativ cu materialul plutitor, materialul plutitor rămâne în 30-35 de secunde și materialul care se scufundă rămâne în 20-30 de secunde pentru același echipament) Forța de forfecare este mică și temperatura de evacuare este relativ scăzută, astfel încât șurubul de la capătul de descărcare nu poate fi folosit pentru a rupe canelura, iar portul de eliberare a presiunii de pe camera de expansiune trebuie deschis cât mai mult posibil în timpul scufundării; Celălalt este să schimbați șurubul din spatele foii de frământare (în direcția orificiului de descărcare) pentru a se îndrepta abrupt spre capătul de descărcare, astfel încât materialul să poată fi evacuat rapid.
4. Controlul conținutului de apă: în timpul producției de sedimente, trebuie adăugată în mod corespunzător mai multă apă în condiționare decât în materialul plutitor (aproximativ 25% din materialul plutitor este în general descărcat din conditioner și aproximativ 28% din sediment) . În plus, 2-3% din apa de la robinet poate fi adăugată în mod corespunzător în cavitatea de expansiune, ceea ce este mai propice pentru producerea de sedimente.
5. Controlul temperaturii de călire și revenire: în general, temperatura materialului plutitor pentru producție nu este mult diferită de cea a balsamului de material de decantare, ambele fiind peste 90 ℃, ceea ce favorizează maturarea amidonului materialelor ( în general 70-85% pentru materialul de decantare şi 80-95% pentru materialul plutitor). Cu toate acestea, din motive de proiectare, temperatura balsamului pentru unele dintre materialele de decantare nu poate fi crescută la 90 ℃, ci poate fi doar de aproximativ 60-80 ℃ În acest caz, cantitatea de apă adăugată a balsamului poate fi redusă în timp ce Cantitatea de adăugare de apă din camera de expansiune poate fi mărită și poate fi adăugată temperatura de revenire.
6. Viteza de rotație a mașinii principale: viteza de rotație a arborelui principal al materialului greu este, în general, 250-400r/min (pentru echipamente care pot regla viteza, cum ar fi cu două șuruburi; extruderele cu un singur șurub nu au, în general, reglare a vitezei echipament, iar viteza de rotație este în general de aproximativ 350 r/min). Cu cât viteza de rotație a echipamentului este mai mare, cu atât forța de forfecare este mai mare și energia mecanică absorbită de alimentare este mai mare.
7. Controlul uscătorului: Mulți operatori cred că, cu cât temperatura uscătorului este mai mare, cu atât mai multe materiale pot fi uscate. temperatura materialului când iese din expandor (cum ar fi 80 ℃) este mai mică decât temperatura cuptorului (120 ℃), amidonul granular va fi din nou întărit, astfel încât materialul granular se va depune la ieșirea din expanderul și plutește după uscare; În plus, conținutul de umiditate al particulelor este neuniform (suprafața particulelor și miezul) după ce temperatura cuptorului este prea ridicată. Prin urmare, principiul de control al uscătorului în timpul uscării și depunerii este temperatura scăzută și uscarea lentă. Temperatura de uscare este controlată la aproximativ 100 ℃, de preferință în 90 ℃,
Intervalul de expansiune al materialului plutitor al expandatorului este de 1,5-2,1 ori. Materialul de decantare practic nu se extinde, iar gradul de expansiune este 1,0-1,3. Adică, dimensiunea produsului finit ar trebui să fie mai mare decât orificiul matriței cu un grad de expansiune.
Doar ca referinta!!
companie :
adresă :
Telefon :
E-mail :
Skype :
Whatapp/Wechat:
